Para flexibilizar y aumentar su eficiencia de producción de varios modelos y motores de forma simultánea en una sola línea de producción, la compañía Mazda remodela su línea de producción H2 de la planta de Hofu.
Dicha línea, en la que actualmente se fabrican el Mazda 6 y el Mazda CX-5, se ha modernizado para poder fabricar vehículos del grupo de modelos de tamaño grande, ofreciendo una amplia variedad de opciones de motores y sistemas de electrificación. Esto ha sido posible gracias a un sistema optimizado que permitirá a Mazda ajustar su producción con mayor facilidad a los nuevos modelos o a los cambios en la demanda, convirtiéndose en el último ejemplo del exclusivo enfoque de innovación Monotsukuri de Mazda.
Como resultado de la remodelación, en el futuro podrán producirse en la misma línea vehículos con diferentes plataformas, motores y disposición. Este enfoque de producción mixta supone un importante paso de cara al cumplimiento de los planes de la marca en el futuro, en el marco de la estrategia multisolución tecnológica de Mazda.
El corazón del nuevo sistema de ensamblaje está basado en una línea de plataformas móviles transversales. Los vehículos se desplazan sobre plataformas que están a nivel del suelo y que se desplazan sobre rodillos. Dichas plataformas pueden organizarse de forma más flexible que un sistema fijo, de tal forma que, si la demanda aumenta, la capacidad de producción puede ampliarse fácilmente añadiendo nuevas secciones a la línea de producción.
El sistema de plataformas rodantes también permite a los trabajadores moverse libremente en torno a ellas para realizar las tareas que requiera cada tipo de modelo. Dos vehículos de guiado automático que se alinean con la longitud del coche que se está fabricando en ese momento entregan el motor ensamblado con la suspensión delantera y la suspensión trasera, respectivamente, o la batería en el caso de un modelo electrificado.
La puesta en marcha de una nueva línea de módulos flexibles (FML) en el taller de soldadura permitirá a Mazda minimizar los plazos de entrega y los costes de inversión, especialmente cuando la marca introduzca nuevos modelos en su gama.
Gracias a las mejoras realizadas tanto en la zona de carrocería como en la línea de montaje de vehículos, los procesos pueden realizarse ahora en aproximadamente en una quinta parte del tiempo y con un 10% del coste de inversión en comparación con los sistemas convencionales.